Außenwandverkleidung aus Aluminium-Massivpaneelen

A: Eine Aluminium-Massivplatte (auf Chinesisch auch als Aluminium-Einzelhautplatte, Aluminium-Regenschutzplatte oder Aluminium-Kassettenplatte - 铝单板 bekannt) ist eine individuell-angefertigte Außenwandverkleidungsplatte, die aus einem einzigen homogenen Blech aus einer hochwertigen Aluminiumlegierung (typischerweise 1100-H24, 3003-H24 oder hergestellt wird 5052-H32), durch CNC-Schneiden, Falten, Biegen und Schweißen in präzise dreidimensionale Formen geformt. Im Gegensatz zu Aluminium-Verbundplatten (ACP), bei denen ein Polyethylen- oder Mineralkern zwischen dünnen Aluminiumhäuten liegt, bestehen Vollaluminiumplatten über die gesamte Dicke aus einem Stück Metall - ohne brennbaren Inhalt, ohne Laminierung und ohne Risiko einer Delaminierung. Die Platten sind auf der Rückseite mit Aluminium-Versteifungsrippen verstärkt, die mit Strukturkleber verbunden sind, um über große Flächen hinweg absolute Ebenheit zu gewährleisten. Für jahrzehntelange Wetterbeständigkeit sind sie mit einer PVDF-Fluorcarbon-Beschichtung versehen. Aluminium-Massivplatten sind das Benchmark-Material für moderne Architekturfassaden weltweit - und werden für Wahrzeichen, Hochhäuser, Flughafenterminals und erstklassige Gewerbebauten eingesetzt, bei denen Brandschutz, Gestaltungsfreiheit und langfristige Haltbarkeit nicht verhandelbar sind.

A: Allgemeine Spezifikationen:
· Legierungssorte: 1100-H24 (kommerziell rein, gute Formbarkeit), 3003-H24 (Standardarchitektur, ausgewogene Eigenschaften), 5052-H32 (Marinequalität, hohe Festigkeit + Korrosionsbeständigkeit für Küstengebäude)
· Plattenstärke: 1,5 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm (2,5 mm ist der Industriestandard für Hochhausfassaden; 3,0 mm für Bodenaufprallzonen und Bereiche mit starkem{8}Wind)
· Maximale Einzelpanelgröße: ca. 1.500 × 4.000 mm ab Standardspulenbreite; Größere Platten (bis zu 2000 x 6000 mm) können durch Stumpfschweißen mit Verstärkung erreicht werden
· Plattenform: flach (am häufigsten), einachsig gebogen, zweiachsig gebogen (hyperbolisch), gefaltet/gefaltet, perforiert, mit Lamellen, kundenspezifische Freiform
· Kantenrücksprung (gefalteter Umfang): 20–25 mm auf allen Seiten - sorgt für Kantensteifigkeit, Wetterschutz hinter der Verbindung und Befestigungsflansch für die Unterkonstruktion
· Verstärkungsrippen: Aluminium-U--Profil, C--Profil oder Versteifungen mit Hut{2}}-Profil, die mit Strukturklebstoff (3M VHB-Band oder Sika-Epoxidharz) an der Rückseite der Platte befestigt sind. Abstand 400–600 mm, abhängig von Plattenabmessungen und Windlast.
· Oberflächenveredelung: PVDF-Fluorkohlenstoff (Kynar 500® oder Hylar 5000®-Harz) - der architektonische Standard für Außenfassaden. 2-Schichtsystem (25–30 μm), 3-Schichtsystem (35–45 μm) oder 4-Schichtsystem (45–55 μm).
· Farben: einfarbig (RAL, kundenspezifisch), metallisch (Glimmer, Aluminiumflocken), perlmuttartig, Farb-verschiebbar, eloxierter-Look, Holzmaserung-
· Gewicht: ca. 6,75 kg/m² bei 2,5 mm Dicke - bemerkenswert leicht für eine solide Metallplatte
· Installationssystem: Prinzip der hinterlüfteten Fassade - Aluminium-Unterkonstruktion (vertikale Pfosten, horizontale Schienen), an der Gebäudestruktur befestigt, mit 30–50 mm hinterlüftetem Hohlraum zwischen Isolierung und Plattenrückseite

A: Aluminium-Massivpaneele werden vollständig -nach-Bestellung gefertigt -, wobei jedes Paneel aufgrund seiner Position am Gebäude einzigartig ist. Die typische MOQ beträgt 200–500 Quadratmeter (ca. 100–300 Paneele, abhängig von der Paneelgröße). Bei Kleinprojekten (50–200 m²) ist eine Anfertigung gegen einen kleinen Bestellaufschlag möglich. Für große Gewerbeprojekte (1,000+ m²) gelten Mengenpreise.
Der Angebotsprozess erfordert:
· Architekturzeichnungen: Ansichten mit Paneelrasteranordnung, Fugenabmessungen und speziellen Paneelformen
· Paneelplan: Eine Liste aller Paneele mit ihren Abmessungen, Formtyp (flach, gebogen usw.) und Menge
· Oberflächenspezifikation: PVDF-Beschichtungssystem, Farbcode (RAL, kundenspezifisches Muster), Glanzgrad
· Musterplatte (150×150 mm oder 300×300 mm): wird vor der Massenproduktion kostenlos zur Farb- und Oberflächenabnahme bereitgestellt

A: Häufige Außenanwendungen:
· Hoch-Büro- und Wohntürme: Vollständige Vorhangfassadenverkleidung - das bestimmende Fassadenmaterial für moderne Wolkenkratzer. Entspricht den Brandschutzbestimmungen für Gebäude jeder Höhe.
· Flughafenterminals: riesige Wandflächen mit engen Ebenheitstoleranzen - wegweisende Projekte, darunter Beijing Daxing, Shenzhen Bao'an, Singapur Changi
· Kongress- und Ausstellungszentren: Großformatige Paneele für ausgedehnte, monolithische Wandflächen, -feuersicher-sicher für die Belegung öffentlicher Versammlungen
· Stadien und Sportarenen: gebogene und perforierte Paneele für ikonische architektonische Formen; Lochplatten zur Akustikbehandlung und Belüftung
· U-Bahn-, Bahn- und Busbahnhöfe: langlebige, vandalensichere-beständige, graffiti-beständige, leicht-zu-reinigende Wandverkleidung - feuerfest-zugelassen für unterirdische und geschlossene Transporträume
· Krankenhausfassaden: hygienische, chemikalienbeständige, leicht{1}zu{2}reinigende Außenflächen mit Brandschutzbestimmungen
· Einkaufs- und Einzelhandelszentren: Säulenverkleidungen, Eingangsportale, Fassadenverkleidungen, Vordachuntersichten
· Außenbereiche von Hotels und Resorts: Wände mit architektonischen Akzenten, Balkonverkleidungen, Jalousien für Sonnenschutz
· Universitäts- und Schulgebäude: Moderne Außenfassaden von Bildungseinrichtungen mit vielfältigen Plattenformen und -farben - inspirierende Lernumgebungen
· Fassaden von Museen und Kulturzentren: individuell-geformte Paneele, die die skulpturale Vision des Architekten - den Guggenheim-Bilbao-Effekt in Aluminium verwirklichen
· Rechenzentren und Industriefassaden: langlebige, wartungsarme und feuersichere Außenhülle für geschäftskritische Einrichtungen

A: ① Brandschutzklasse A - der entscheidende Vorteil gegenüber ACP: Aluminium-Massivplatten enthalten kein brennbares Material - kein Polyethylen (PE), kein mineralischer Kern, keine Klebelaminierungen. Sie bestehen zu 100 % aus nicht-brennbarem Metall und erfüllen die Klassen A (GB 8624) und A1 (EN 13501-1). Aufgrund globaler Änderungen der Brandschutzbestimmungen (nach -Grenfell und ähnlichen Tragödien) ist in den meisten Ländern brennbares-Kern-ACP in Gebäuden ab einer bestimmten Höhe verboten. Aluminium-Massivplatten entsprechen vollständig den strengsten Vorschriften und sind weltweit der spezifizierte Ersatz für PE--Kern-ACP in Hochhäusern.
② Gestaltungsfreiheit ohne Grenzen: Im Gegensatz zu ACP, das auf flache oder sanft gekrümmte Platten beschränkt ist (die Verbundstruktur widersteht einer Tiefformung), kann massives Aluminium gefaltet, gebogen, geschweißt und in praktisch jede Form geformt werden - flache Ebenen, Kurven mit engem-Radius, zusammengesetzte Kurven, hyperbolische Paraboloide, gefaltete Origami-Geometrien, perforierte Bildschirme und frei geformte skulpturale Oberflächen. 3D parametrische Entwürfe aus BIM Modelle werden direkt in CNC-Fertigungsdaten übersetzt.
③ Hervorragende Ebenheit und keine Öl-{0}}Konservierung: dünnhäutiges ACP (0,5 mm Aluminiumhäute) weist unter bestimmten Lichtverhältnissen häufig eine sichtbare Öl-{3}}Konservierung - und Wellenbildung auf der Plattenoberfläche auf. Solide 2,5–3,0 mm starke Aluminiumplatten mit speziell entwickelten Verstärkungsrippen gewährleisten eine Ebenheitstoleranz von weniger als oder gleich 2 mm über eine 2 m lange gerade Kante -eine spiegelähnliche flache Oberfläche, selbst bei Streiflicht.
④ Haltbarkeit der PVDF-Beschichtung - 25–30 Jahre Garantie: PVDF-Fluorkohlenstoffbeschichtungen (Kynar 500® / Hylar 5000®) sind der Goldstandard für architektonische Metallbeschichtungen. Die Kohlenstoff-Fluor-Bindung ist eine der stärksten chemischen Bindungen überhaupt und bietet eine außerordentliche Beständigkeit gegen UV-Strahlung, sauren Regen, Salznebel, industrielle Schadstoffe und Pilzwachstum. Garantierte Farb- und Glanzbeständigkeit von 25–30 Jahren.
⑤ Schlagfestigkeit: Eine 2,5 mm dicke massive Aluminiumplatte ist äußerst widerstandsfähig gegen Dellen. Bodenplatten-, die anfällig für Stöße von Fahrzeugen, Einkaufswagen und Vandalismus sind, haben eine Dicke von 3,0 mm. ACP mit seinen 0,5-mm-Häuten verbeult leicht und kann nicht repariert werden - Das gesamte Panel muss ersetzt werden.
⑥ Korrosionsbeständigkeit - auch in Küstenumgebungen: Die natürliche Oxidschicht von Aluminium bietet inhärenten Korrosionsschutz. Die PVDF-Beschichtung sorgt für eine dauerhafte Barriere. Für Gebäude in einem Umkreis von 5 km um das Meer (salzhaltige Atmosphäre) bietet die Legierung 5052-H32 Marine-eine hervorragende Beständigkeit gegen Lochfraß. Befestigungselemente und Unterkonstruktionskomponenten aus Edelstahl (316) vervollständigen das korrosionsbeständige System.
⑦ Leichtgewicht - reduziert die Strukturkosten: Mit 6,75 kg/m² (2,5 mm) sind massive Aluminiumplatten nur ein Bruchteil des Gewichts alternativer massiver Verkleidungsmaterialien - Granit/Stein (50–60 kg/m²), Betonfertigteile (80–120 kg/m²), Terrakotta (40–55 kg/m²). Die Gewichtseinsparung wirkt sich auf die Gebäudestruktur aus: leichtere Pfosten, kleinere Konsolen, weniger Baustahl, kleinere Fundamente.
⑧ Präzise-technische Passform: CNC-Fertigung (±0,5 mm Toleranz bei den Plattenabmessungen) und digital abgestimmte Unterkonstruktion sorgen für eine passgenaue-Montage mit gleichbleibenden Fugenbreiten. Die BIM-Kollisionserkennung macht Feldänderungen überflüssig. Das Ergebnis ist eine optisch einwandfreie Fassade mit sauberen, gleichmäßigen Fugen.
⑨ Nachhaltig und vollständig recycelbar: Aluminium ist ohne Qualitätsverlust unbegrenzt recycelbar. Das Recycling von Aluminium erfordert nur 5 % der Energie, die für die Primäraluminiumproduktion benötigt wird. Am Ende der Gebäudelebensdauer (50–100 Jahre) haben die Aluminiumplatten einen hohen Schrottwert und werden vollständig recycelt. Für die Green-Building-Zertifizierung (LEED, BREEAM, Green Star, DGNB) steht die EPD-Dokumentation (Environmental Product Declaration) zur Verfügung.
⑩ Wartungsarm - selbst-reinigend bei Regen: Die niedrige Oberflächenenergie der PVDF-Beschichtung verhindert das Anhaften von Schmutz. Normaler Regen sorgt für eine natürliche Reinigung der meisten Fassaden. In geschützten oder stark verschmutzten Bereichen stellt regelmäßiges Waschen mit Wasser bei niedrigem Druck (alle 2–5 Jahre) das ursprüngliche Aussehen wieder her. Kein Neuanstrich, keine Versiegelung, keine Restaurierung - Die Oberfläche hält die geplante Lebensdauer des Gebäudes.

A: PVDF-Beschichtungssysteme - der Standard für architektonische Außenbereiche:
· 2-Schichtsystem (Grundierung + Farbe, 25–30 μm): am häufigsten – Uni- und Standard-Metallic-Farben. Geeignet für die meisten Gebäudestandorte.
· 3-Schichtsystem (Grundierung + Farbe + Klarlack, 35–45 μm): verbesserte Haltbarkeit und Tiefe. Helle Metallic-, Perlglanz- und Spezialeffektpigmente. Empfohlen für Premium- und Küstenprojekte.
· 4-Schichtsystem (Grundierung + Barriere + Farbe + Klarlack, 45–55 μm): maximale Haltbarkeit. Enthält eine Sperrschicht für aggressive Umgebungen (Industrie, hohe -UV-Strahlung). Beste Farbkonsistenz für kritische Farbabstimmungsprojekte.
Farboptionen:
· Volltonfarben: vollständig RAL Classic, RAL Design, NCS und individuelle Farbanpassung. Matt (25–35 GU), satiniert (40–55 GU), glänzend (65–80 GU).
· Metallic-Farben: Aluminiumflocken, Glimmer und Perlglanzpigmente. Glitzereffekt von fein bis grob. Farbverschiebungspigmente (Chamäleon), die ihren Farbton mit dem Betrachtungswinkel ändern.
· Eloxiertes-PVDF: Metallbeschichtung, die das Erscheinungsbild von eloxiertem Aluminium nachahmt -, das für zeitgenössische Architektur beliebt ist
· Holz-Maserung PVDF: realistische Holztexturen, die auf die PVDF-Basis übertragen werden - die Wärme von Holz mit der Haltbarkeit von Aluminium. Geeignet für Außenfassaden in Holzoptik.
· Stein-/Betonstruktur PVDF: Beschichtungen, die Naturstein, Terrakotta oder Beton imitieren - und zu einer taktilen Textur passen
Oberflächenbeschaffenheit (aufgetragen durch den Beschichtungsprozess oder die Vorbehandlung):
· Glatt: der Standard - sauber, modern, reflektierend
· Feine Textur (Orangenschale): dezente Textur, die kleinere Oberflächenfehler kaschiert und Blendungen reduziert
· Sand-/Stuckstruktur: bewusst grobe Struktur für taktiles und visuelles Interesse
· Gebürstetes Metall (Vor-Beschichtung): mechanisches Bürsten der Aluminiumoberfläche vor der Beschichtung -die Textur erscheint durch das durchscheinende PVDF
Lochplatten (kombinierte Funktion von Verkleidung + Sonnenschutz + Akustik):
· Lochformen: rund (am häufigsten), quadratisch, geschlitzt, sechseckig oder individuell
· Lochdurchmesser: Φ1,0–50 mm; Mikro-Perforation (<2mm) for subtle visual texture
· Offene Fläche: 10–50 % - Gleichgewicht zwischen visueller Transparenz und Sonnenschutzleistung
· Perforationsmuster: regelmäßiges Raster, versetzt, Farbverlauf (unterschiedliche Dichte) oder individuelles Bild/Logo
· Rückseite: Akustikvlies (zur Schallabsorption), schwarzes Netzgewebe (zur optischen Opazität) oder offen (zur Transparenz und Belüftung)

A: Ja, eindeutig. Aluminium-Massivplatten sind zu 100 % nicht-brennbar. Das Aluminiumlegierungssubstrat (1100, 3003 oder 5052) ist ein nicht-brennbares Metall der Klasse A gemäß GB 8624 und A1 gemäß EN 13501-1. Die PVDF-Beschichtung, die in einer dünnen Filmdicke (25–55 μm) auf das nicht brennbare Substrat aufgetragen wird, trägt kaum zum Brand bei und unterstützt die Flammenausbreitung nicht.
Dieser absolute Brandschutz ist der Hauptgrund dafür, dass Aluminium-Massivplatten weltweit zum vorgeschriebenen Ersatz für PE--Kern-ACP geworden sind:
· China: GB 50016 --Gebäude, die größer oder gleich 24 m sind, müssen eine Fassadenverkleidung der Klasse A verwenden (verbietet effektiv PE ACP für Hochhäuser)
· Vereinigtes Königreich: Genehmigtes Dokument B (nach-Grenfell) - Gebäude mit einer Länge von mehr als oder gleich 18 m erfordern begrenzt-brennbare Materialien (A2-s1,d0 oder besser)
· Vereinigte Arabische Emirate (Dubai): Zivilschutzgesetz - alle Gebäude über 15 m erfordern eine nicht-brennbare Verkleidung
· Australien: NCC 2019 - nicht-brennbare Verkleidung für Gebäude mit mehr als oder gleich 3 Stockwerken erforderlich (Konstruktion vom Typ A und B)
· USA: IBC - brennbare Verkleidungen sind je nach Gebäudehöhe und Bauart eingeschränkt
Brandzertifizierungen:
· GB 8624: Klasse A (nicht-brennbar)
· EN 13501-1: A1 (kein Beitrag zum Brand)
· ASTM E84: Klasse A (Flammenausbreitungsindex 0, Rauchentwicklungsindex 0)
· BS 476 Teil 4 und 7: nicht-brennbar, Oberflächenausbreitung von Flammen der Klasse 1
· Brandtests für das gesamte Vorhangfassadensystem: Brandausbreitungstests auf Systemebene nach BS 8414 / NFPA 285 - für die gesamte Wandmontage
Zu jedem Projekt werden Brandprüfberichte und Konformitätszertifikate bereitgestellt.

A: Typischer Projektzeitplan:
· Entwurfs- und Werkstattzeichnungsphase: 2–4 Wochen - Optimierung des Paneelrasters, gemeinsamer Entwurf, Paneelplan, Koordination mit anderen Gewerken
· Herstellung und Genehmigung von Musterplatten: 2–3 Wochen - 1–3 Platten in voller-Größe mit der angegebenen Beschichtung zur Freigabe durch den Kunden-
· Massenproduktion (nach Genehmigung): 4–8 Wochen - für eine Projektgröße von 2.000–10.000 m²
· Groß-Projekte (10,000+ m²): schrittweise Lieferung über 8–16 Wochen
Gesamte End-bis-Vorlaufzeit von der Auftragsbestätigung bis zur ersten Lieferung: ca. 6–10 Wochen.
Produktionskapazität: Eine mittlere{0}}bis-große Fertigungsanlage produziert 3.000–8.000 m² Paneele pro Tag. Der Engpass ist typischerweise die PVDF-Beschichtungslinie (die an spezialisierte Beschichter - von AkzoNobel, PPG, Becker oder Valspar zugelassene Applikatoren ausgelagert wird). Für zeitkritische Projekte ist gegen Aufpreis eine Eilproduktion (3–4 Wochen) möglich.
Wir empfehlen, den Panelhersteller während der Entwurfsentwicklungsphase (DD-Phase) - 4–6 Monate bevor die Panels vor Ort benötigt werden - zu engagieren, um das Paneldesign im Hinblick auf Herstellbarkeit, Kosten und Vorlaufzeit zu optimieren.

A: Verpackung: Aluminium-Massivplatten sind -in individueller Form und Ausführung-kritisch -. Eine ordnungsgemäße Verpackung ist entscheidend, damit sie in einwandfreiem Zustand vor Ort ankommen.
· Jedes Paneel ist mit einer PE-Schutzfolie mit geringer -Klebkraft umwickelt (werkseitig-wird unmittelbar nach der Beschichtung angebracht)
· Die Paneele werden durch speziell geformte Abstandshalter aus Schaumstoff oder Wellpappe getrennt, die zum Paneelprofil passen
· Die Paneele werden je nach Paneelform auf kundenspezifischen Stahl-A{0}}-Rahmengestellen oder flachen Holzpaletten gestapelt (A--Rahmen für die meisten Paneele; flache Paletten nur für kleine, flache Paneele)
· Mit weichen Spanngurten aus Polyester gesichert (keine Metallbänder - zerkratzen die PVDF-Beschichtung)
· In Sperrholzkisten verpackt oder mit robusten, wasserdichten Planen für den offenen{1}Transport abgedeckt
· Jedes Paneel ist mit einem eindeutigen QR-Code oder einer Paneel-ID gekennzeichnet, die mit seiner Position im BIM-Modell und in der Installationszeichnung verknüpft sind
Versand:
· Inland: spezielle Planen{0}}- oder Luft-{1}}Pritschenwagen - von Tür{3}}zu-Tür mit GPS-Tracking in Echtzeit-
· International: FCL-Seefracht in 40HQ-Containern oder Open{1}}Top/Flat-Rack-Containern für übergroße Panels. FOB/CIF-Bedingungen.
· Luftfracht: für dringende, hochwertige Panels -, normalerweise reserviert für Musterpanels und Ersatzpanels
Schadensrate: Bei spezieller Verpackung beträgt die Transportschadensrate<0.3%. Any transit-damaged panel is replaced at our cost.

A: Installation - des hinterlüfteten Regenschutzsystems (der Industriestandard für entwässerte und hinterlüftete Fassaden):
① Installation der Unterkonstruktion: Vertikale Pfosten aus Aluminium (Strangpressprofile 6063-T5/T6) werden über feuerverzinkte oder Edelstahl-Stützwinkel an der strukturellen Plattenkante, der Betonwand oder dem Stahlrahmen des Gebäudes befestigt. Die Halterungen verfügen über Langlöcher zur 3D-Anpassung. Pfostenabstand: 900–1500 mm, abhängig von Windlast und Paneelmodul.
② Wärmeisolierung: Wärmedämmende Pads (PVC, Nylon oder Gummi) werden zwischen den Halterungen und der Gebäudestruktur angebracht, um Wärmebrücken zu verhindern -, die für die Einhaltung der Energievorschriften von entscheidender Bedeutung sind.
③ Dämmschicht: Mineralwolle- oder Steinwolledämmung (80–150 mm dick, 80–120 kg/m³ Dichte) wird mit Pfahlstiften und Sicherungsscheiben mechanisch am Bauuntergrund befestigt. Über der Isolierung ist eine dampf-durchlässige, wasser-beständige Entlüftungsmembran angebracht.
④ Belüfteter Hohlraum: Zwischen der Rückseite der Aluminiumplatten und der Isolierung/Membran bleibt ein durchgehender Luftspalt von 30–50 mm bestehen. Dieser Hohlraum:
- Leitet eindringendes Wasser in die offenen Fugen ab (Regenschutzprinzip)
- Belüftet den Hohlraum. - Konvektiver Luftstrom trocknet Restfeuchtigkeit
- Druck- gleicht den Hohlraum mit dem Außenluftdruck aus - verringert die Kraft, die Regenwasser durch die Fugen treibt
⑤ Plattenbefestigung: Aluminiumplatten werden mit Schrauben, Nieten oder Bolzen aus Edelstahl der Güteklasse 304 oder 316- durch die vorgebohrten Löcher in den gefalteten Rückkanten der Platte an der Unterkonstruktion befestigt. Befestigungsmethoden:
- Sichtbare Befestigung mit farblich passenden-Schraubverschlüssen (am häufigsten, wirtschaftlichste, einfach auszutauschende Einzelplatten)
- Hinterschnittverankerung (unsichtbare Befestigung von hinten - hochwertige, nahtlose Optik)
- Kassetten-/Tablettsystem: Paneele werden an horizontalen Schienen eingehängt - vollständig ohne Werkzeug zerlegbar
- Clip-System: Federklammern greifen in Schlitze in der Unterkonstruktion ein - schnellste Montage
⑥ Fugen und Wetterabdichtung:
- Offene Fugen (6–20 mm): der Standard für hinterlüftete Fassaden. - Der dunkle Hohlraum hinter der Fuge (ausgekleidet mit schwarzer EPDM-Membran oder Aluminiumleitblech) erzeugt eine Schattenlinie, die die Fugenbreite optisch kontrolliert
-Geschlossene/wetterfeste-abgedichtete Verbindungen (mit Silikondichtstoff und Stützstange): für Gebäude an Standorten mit extremen Wetterbedingungen oder wo eine interne Druckkontrolle erforderlich ist
⑦ Qualitätskontrolle während der Installation:
- Laserscanning zur Panelausrichtung: ±2 mm Abweichung pro Etage, ±10 mm über die gesamte Gebäudehöhe
- 2m gerade-Ebenheitsprüfung der installierten Paneele
- Überprüfung der Fugenbreitenlehre: ±1,5 mm von der angegebenen Fugenbreite
-Pull-Testen von Korrekturen: Beispieltests für 1 % der Korrekturen
-Wassersprühtests von wetterfesten-Verbindungen, sofern erforderlich
⑧ Anforderungen an den Auftragnehmer: Die Installation muss von einem qualifizierten Vorhangfassadenbauer mit Erfahrung in belüfteten Regenschutzsystemen durchgeführt werden. Wir bieten:
- Vollständiges Installationshandbuch und Methodenanweisung
- BIM-Modell, bei dem jedes Panel positioniert und nummeriert ist
- Panel-Layout-Zeichnungen (Ansichten mit Panel-IDs)
- Installationssequenzplan (optimiert für Kranzeit und Baustellenlogistik)
-Technischer Support vor-für den Erstinstallationsschacht
- Schulung für das Installationsteam des Auftragnehmers