Einschaliges Aluminium-Fassadenpaneel

A: Ein massives Aluminiumpaneel (auch bekannt als Aluminium-Einzelpaneel, Aluminium-Vorhangwandpaneel oder 铝单板) ist ein individuell-angefertigtes Außenwandverkleidungspaneel aus hochwertigem Aluminiumlegierungsblech (normalerweise 1100-H24, 3003-H24 oder 5052-H32), das durch CNC-Schneiden, Biegen, Schweißen und Verstärken in präzise Formen gebracht wird. Im Gegensatz zu Aluminium-Verbundplatten (ACP) mit einem Polyethylenkern bestehen massive Aluminiumplatten über die gesamte Dicke aus einem einzigen homogenen Metallblech, das eine hervorragende Feuerbeständigkeit, strukturelle Integrität und Langlebigkeit bietet. Sie sind das Material der Wahl für moderne Architekturfassaden und werden weltweit für Wahrzeichen von Gebäuden eingesetzt.

A: Allgemeine Spezifikationen:
· Legierungssorten: 1100-H24 (allgemein), 3003-H24 (Standardarchitektur), 5052-H32 (hochfest/marine)
· Plattenstärke: 1,5 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm (2,5 mm am häufigsten für Fassaden)
· Maximale Plattengröße: 1500×4000 mm (Standard-Spulenbreite); Größere Platten müssen bis zu 2000 x 6000 mm geschweißt werden
· Verstärkungsrippen: Aluminiumversteifungen (U-Kanal oder Hut-Abschnitt), die mit hochfestem Strukturklebstoff (3M VHB-Klebeband oder Sika-Strukturklebstoff) an der Rückseite befestigt sind und einen Mittenabstand von 400–600 mm haben
· Oberflächenbeschaffenheit: PVDF-Beschichtung (Standard für den Außenbereich), FEVE-Fluorkohlenstoff, Pulverbeschichtung (innen/geschützt), Eloxierung
· Standardformen: flache Paneele, gebogene Paneele (ein-Achse), hyperbolische Paneele (doppelt-gekrümmt), perforierte Paneele, Lamellenpaneele
· Kantenrückführung: Rundum 20–25 mm gefaltete Kanten für Steifigkeit und Wetterfestigkeit
· Installationssystem: Aluminium-Strangpressgitter (Pfosten-und-) oder Stahlunterrahmen mit Edelstahlschrauben/Nieten
· Gewicht: ca. 6,75 kg/m² bei 2,5 mm Dicke (ohne Rahmen)

A: Aluminium-Massivplatten werden auf der Grundlage projektspezifischer Fertigungszeichnungen {{0}auf-bestellt. Die typische MOQ beträgt 200–500 Quadratmeter. Kleinere Mengen (50–200 m²) sind gegen Aufpreis möglich. Für große kommerzielle Projekte (1,000+ m² gelten Mengenpreise. Muster (150×150 mm oder 300×300 mm) mit der angegebenen Oberfläche können vor der Produktion zur Farbfreigabe bereitgestellt werden. Bitte stellen Sie für ein Angebot Architekturzeichnungen oder Schaltpläne zur Verfügung.

A: Häufige Außenanwendungen:
· Hochhausfassaden: Vorhangfassadenverkleidung für Bürotürme, Wohntürme und Gebäude mit gemischter Nutzung
· Flughafenterminals: großformatige Panels mit PVDF-Beschichtung - Beijing Daxing, Shenzhen Bao'an usw.
· Kongress- und Ausstellungszentren: großzügige Wandflächen mit Ebenheit und Brandschutz
· Stadien und Sportarenen: perforierte Paneele für die Akustikbehandlung, gebogene Paneele für ikonische Formen
· U-Bahn- und Bahnhöfe: langlebige, vandalensichere und wartungsarme Wandsysteme
· Krankenhausfassaden: hygienische, feuerfeste-leicht-zu-reinigende Außenwandpaneele
· Einkaufszentren und Einzelhandel: Säulenverkleidungen, Eingangsportale, Vordachuntersichten, Fassadenverkleidungen
· Außenbereiche von Hotels und Resorts: Wände mit architektonischen Merkmalen, Balkonverkleidungen, Jalousien
· Universitäts- und Schulgebäude: Moderne Außenfassaden von Bildungseinrichtungen mit vielfältigen Paneelformen
· Industrie- und Technologieparks: Unternehmenszentralen, Forschungs- und Entwicklungszentren, saubere Produktionsanlagen
· Landschafts- und öffentliche Kunst: skulpturale Elemente, Informationskioske, Lärmschutzwände

A: ① Class A fire rating - zero combustibles: solid aluminum panels contain no polyethylene, no mineral core, no combustible material. They are 100% non-combustible metal (Class A, GB 8624). This is the decisive advantage over ACP following global fire safety regulation changes (post-Grenfell). Solid aluminum panels are fully compliant with the strictest fire codes for buildings >24m.
② Außergewöhnliche Ebenheit: Mit Verstärkungsrippen und präziser Fertigung ist die Ebenheitstoleranz kleiner oder gleich 2 mm über eine 2 m lange gerade Kante -, besser als bei ACP und deutlich besser als bei Blech ohne Verstärkung.
③ Gestaltungsfreiheit: unbegrenzte Formmöglichkeiten - flache, gefaltete, gebogene (einzelne-Achse), hyperbolische (doppelte-gekrümmte), perforierte, geprägte, lasergeschnittene Muster. Jede architektonische Vision kann in Aluminium verwirklicht werden. 3D BIM-Modelle werden direkt in Fertigungsdaten umgewandelt.
④ Hervorragende Wetterbeständigkeit: PVDF-Beschichtung (70 % Kynar 500® / Hylar 5000®-Harz) mit 25–30 Jahren Garantie auf Farb- und Glanzbeständigkeit. Beständig gegen UV-Strahlung, sauren Regen, Salznebel und industrielle Schadstoffe. Kein Auskreiden, kein Ausbleichen, kein Abblättern.
⑤ Geringes Gewicht: bei 2,5 mm Dicke 6,75 kg/m² - etwa 1/8 des Gewichts einer Granitverkleidung (50–60 kg/m²) und 1/3 des Gewichts von Betonfertigteilen, wodurch der Baustahlbedarf und die Fundamentkosten gesenkt werden.
⑥ Korrosionsbeständig: Aluminium bildet eine natürliche schützende Oxidschicht. Die PVDF-Beschichtung sorgt für eine dauerhafte Barriere. 5052. Die Legierung bietet marine-Korrosionsbeständigkeit für Küstengebäude (innerhalb von 5 km vom Meer).
⑦Schlag-beständig: 2,5–3,0 mm starkes Aluminium ist sehr beulen-beständig (viel mehr als 0,5 mm starke ACP-Häute). Der Austausch von Paneelen aufgrund von Aufprallschäden ist selten.
⑧ Nahtlose Integration: Die CNC-Fertigung gewährleistet passgenaue Verbindungen (±1 mm). Die Paneele können Lüftungsgitter, Beleuchtungskörper, Beschilderungen und Architekturbeleuchtung nahtlos integrieren.
⑨ Nachhaltig und recycelbar: Aluminium ist ohne Qualitätsverlust zu 100 % recycelbar. Recyceltes Aluminium benötigt nur 5 % der Energie der Primärproduktion. LEED- und BREEAM-Credits verfügbar. EPD (Environmental Product Declaration) bereitgestellt.
⑩ Geringer Wartungsaufwand: Die PVDF-Beschichtung ist bei Regen selbst-reinigend. Während der gesamten Lebensdauer des Gebäudes ist kein Neuanstrich erforderlich. Eine regelmäßige Inspektion und Reinigung (alle 2–5 Jahre) ist ausreichend.

A: · PVDF (Kynar 500® / Hylar 5000®): der Standard für architektonische Außenbereiche. 70 % PVDF-Harz + 30 % Acryl. 2-Anstrich (Grundierung + Farbe, 25–30 μm) oder 3-Anstrich (Grundierung + Farbe + Klarlack, 35–45 μm) oder 4-Anstrich (Grundierung + Barriere + Farbe + Klarlack, 45–55μm). Metallic-, Perlmutt-, Uni- und Spezialeffektfarben.
· FEVE-Fluorkohlenstoff: Alternative zu PVDF mit ähnlicher Wetterbeständigkeit (Lumiflon®-Harz). Hoch-Glanz- und lebendige Farboptionen, die PVDF nicht erreichen kann.
· Pulverbeschichtung: Polyester oder super-strapazierfähiger Polyester. Matt/satiniert/glänzend, 60–120 μm. Geeignet für Innenverkleidungen, geschützte Außenbereiche und Untersichten. Wirtschaftlicher als PVDF, aber mit einer Haltbarkeit von 10–15 Jahren.
· Eloxieren: elektrochemische Oxidschicht (10–25 μm) - natürliches Aluminium, Bronze, Schwarz, Champagner, Gold. Hartes, metallisches Aussehen. Hervorragend geeignet für zeitgenössische minimalistische Architektur.
· Holzmaserungsübertragung: realistische Holzstruktur, die durch Sublimation auf PVDF oder eine pulverbeschichtete Unterlage aufgebracht wird. Beliebt für warme, natürliche Ästhetik bei Wohn- und Gastgewerbeprojekten.
· Stein-/Betontextur: PVDF- oder FEVE-Beschichtungen mit speziellem -Effekt, die Naturstein, Terrakotta oder Beton imitieren - mit passender taktiler Textur (Orange-schale, Sand oder Stuck).
· Individueller Digitaldruck: UV{0}}beständige Tinte, die direkt auf die Aluminiumoberfläche gedruckt und mit einer klaren Fluorkohlenstoff-Deckschicht - versiegelt wird, für künstlerische Fassaden, Branding und einzigartige architektonische Ausdrucksformen.
· Perforierte Platten: runde, quadratische, geschlitzte oder individuelle Lochmuster; offene Fläche 10–50 %. Wird für akustische Behandlungen, Sonnenschutz, Lüftungsgitter und dekorative Effekte verwendet. Kaschiert mit Akustikvlies zur Schallabsorption (NRC 0,60–0,90).

A: Ja, absolut. Aluminium-Massivplatten sind zu 100 % nicht-brennbar. Die Aluminiumlegierung selbst ist gemäß GB 8624 und EN 13501-1 (Einstufung A1 für das Metallsubstrat) als Klasse A (nicht-brennbares Material) klassifiziert. Die PVDF-Beschichtung, die in einer Dicke von 25–50 μm auf ein Metallsubstrat aufgetragen wird, trägt nicht zur Brandausbreitung oder Rauchentwicklung bei.
Wichtige Punkte zur Einhaltung der Brandschutzbestimmungen:
· Kein Polyethylen, kein mineralischer Kern, keine Klebstoffe, die brennen können - die Platte ist homogenes, nicht-brennbares Metall
· Erfüllt die weltweit strengsten Post-Grenfell-Bauvorschriften
· Vollständig konform für Gebäude jeder Höhe - obligatorisch für Fassaden von Gebäuden größer oder gleich 24 m in China (GB 50016), größer oder gleich 18 m in Großbritannien (genehmigtes Dokument B) und ähnliche Vorschriften weltweit
· Rauchtoxizität: Aluminium erzeugt keinen giftigen Rauch -, der für die Evakuierungssicherheit der Insassen von entscheidender Bedeutung ist
· Tests: Panels getestet nach GB 8624 Klasse A, EN 13501-1 A1, ASTM E84 Klasse A, BS 476 Klasse 0
Zu jedem Projekt werden vollständige Brandtestberichte und Zertifikate von akkreditierten Labors (National Center for Quality Supervision and Testing of Fire Building Materials, SGS, Intertek) bereitgestellt.

A: Typischer Projektzeitplan:
· Genehmigung der Werkstattzeichnung: 7–14 Arbeitstage (abhängig von der architektonischen Komplexität)
· Herstellung und Freigabe von Musterplatten: 7–10 Arbeitstage
· Massenproduktion (nach Genehmigung): 20–35 Arbeitstage (für 2.000–5.000 m²)
· Große Projekte (10,000+ m²): Produktion in Phasen über 45–60 Arbeitstage
Gesamtdauer von der Auftragsbestätigung bis zur ersten Lieferung: ca. 5–8 Wochen. Eine Eilproduktion (3–4 Wochen) ist gegen Aufpreis möglich.
Produktionskapazität: 3.000–8.000 m² pro Tag, je nach Plattenkomplexität und Veredelungsanforderungen. Die PVDF-Beschichtung wird in der Regel an zertifizierte Beschichtungslinien (zugelassene Applikatoren von AkzoNobel, PPG, Becker) vergeben.

A: Verpackung: Dies ist aufgrund ihrer individuellen Formen und empfindlichen Oberflächenbeschaffenheit für Aluminium-Massivplatten von entscheidender Bedeutung. Jedes Panel ist:
· Eingewickelt in PE-Schutzfolie (werkseitig nach der Beschichtung aufgebracht)
· Getrennt durch Abstandshalter aus Schaumstoff oder Wellpappe
· Gestapelt auf A-Stahlgestellen oder flachen Holzpaletten
· Mit Ratschengurten gesichert (keine Metallbänder, die zerkratzen können)
· In einer Sperrholzkiste eingeschlossen oder mit einer wasserdichten Plane abgedeckt für den offenen{0}}Transport
· Jedes Paneel ist mit einem eindeutigen QR/Barcode gekennzeichnet, der auf die Position der Installationszeichnung verweist
Versand:
· Inland: spezielle Pritschen- oder Planen--Lkw mit Luftfederung
· International: FCL-Seefracht in 40HQ oder offenen -Containern für übergroße Panels. FOB/CIF.
Besondere Vorsicht: Gebogene und geformte Paneele erfordern eine individuelle Verpackung. Wir entwickeln Verpackungen für jedes Projekt, das wir erreichen möchten<0.5% transit damage rate.

A: Installationssystem - Prinzip des belüfteten Regenschutzes (Industriestandard):
① Montage der Unterkonstruktion: Vertikale Pfosten aus Aluminiumlegierung (typischerweise 6063-T5- oder T6-Strangpressprofile) werden über verzinkte Stahlhalterungen mit Wärmeisolationspads an der Gebäudestruktur befestigt. Pfostenabstand 900–1500 mm, abhängig von der Windlastberechnung.
② Wärmedämmschicht: Mineralwolle oder Steinwolle (80–120 mm dick, 80–120 kg/m³) wird mit mechanischen Befestigungen auf dem Gebäudeuntergrund angebracht. Es wird eine dampfdurchlässige Wetterschutzmembran angebracht.
③ Belüfteter Hohlraum: 30–50 mm Luftspalt zwischen Isolierung und der Rückseite der Aluminiumplatten - sorgt für Entwässerung, Belüftung und einen druckausgleichenden Hohlraum.
④ Plattenbefestigung: Aluminiumplatten werden mit selbstschneidenden Schrauben, Nieten oder Bolzen aus Edelstahl (Klasse 304 oder 316, je nach Umgebung) durch vor{3}gebohrte Befestigungslöcher in den Rückkanten der Platten an der Unterkonstruktion befestigt. Alternative Systeme: Hinterschnittverankerung, Kassettenclipsysteme oder sichtbare Nietsysteme (für eine industrielle Ästhetik).
⑤ Fugenbehandlung: offene Fugen (6–20 mm, hinterlegt mit schwarzer EPDM-Dichtung oder Aluminiumleitblech zum Schutz vor Witterungseinflüssen) - am gebräuchlichsten und wartungsfreundlichsten-. Alternativ können Sie die Fugen auch mit Silikondichtstoff und Unterlegstab wetterfest abdichten.
⑥ Qualitätskontrolle: Laserscannen zur Plattenausrichtung (±2 mm pro Etage); 2 m gerade-Ebenheitsprüfung der Kante; Ziehen Sie -Tests zu Fixierungen heraus.
Anforderungen: Die Installation muss von einem zertifizierten Vorhangfassadenbauer durchgeführt werden. Wir bieten umfassende Installationshandbücher, BIM/CAD-Koordination und-technische Aufsicht vor Ort für die Installation des ersten Feldes.