PP-Wabe

A: Ein PP-Wabenkern (Polypropylen) ist ein leichtes, hoch{0}festes Strukturkernmaterial aus extrudierten Polypropylenrohren, die in einem sechseckigen Wabenmuster miteinander verbunden sind. Es wird durch einen thermischen Schweißprozess hergestellt, der eine kontinuierliche Zellstruktur mit ausgezeichneter Druck- und Scherfestigkeit bei minimalem Gewicht erzeugt -, typischerweise 60–90 % leichter als feste Materialien gleicher Dicke. PP-Wabenkerne werden häufig als Mittelschicht in Sandwichplatten für Transport-, Bau-, Schifffahrts-, Möbel- und Industrieanwendungen verwendet. Es besteht zu 100 % aus Thermoplast, ist vollständig recycelbar und beständig gegen Wasser, Chemikalien und Korrosion.

A: Allgemeine Spezifikationen:
• Standardblattgröße: 1220 × 2440 mm (4′ × 8′); Container-optimiert: 1150 × 2300 mm
• Dickenbereich: 3 mm bis 100 mm (nur Kerndicke)
• Zellengrößenoptionen: 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 15 mm
• Dichte nach Zellgröße:
- 6 mm Zelle: ~ 88 kg/m³
- 8 mm Zelle: ~ 80 kg/m³
- 10 mm Zelle: ~ 75 kg/m³
- 12 mm Zelle: ~ 70 kg/m³
- 15 mm Zelle: ~ 60 kg/m³
• Druckfestigkeit: 1,4 – 2,0 MPa (flach)
• Scherfestigkeit: 0,5 – 0,8 MPa
• Betriebstemperatur: -40 Grad bis +100 Grad (kontinuierlich); bis zu +120 Grad kurzfristig
• Material: 100 % reines Polypropylen (PP); recyceltes PP auf Anfrage erhältlich
• Farbe: Naturweiß (Standard); Schwarz, Grau und kundenspezifische Farben verfügbar
• Brandschutzklasse: Standard-PP (brennbar); FR-Klasse (flammhemmend) verfügbar - V-0 gemäß UL 94 / B1 pro GB 8624

A: Die typische Mindestbestellmenge beträgt 50–100 Blatt für Standardplatten im Format 1220 × 2440 mm mit üblichen Zellgrößen (8 mm / 10 mm). Benutzerdefinierte Zellengrößen, -dicken oder FR-Qualitäten (flammhemmend) erfordern möglicherweise eine höhere Mindestbestellmenge von 200–500 Blatt. Bei Vollcontainerbestellungen maximiert die Container-optimierte Größe (1150 × 2300 mm) die Ladeeffizienz. Zur Begutachtung stehen Musterpackungen (5–10 Blatt à 10–20 mm Stärke) zur Verfügung. Kontaktieren Sie uns mit Ihren Spezifikationen für ein genaues Angebot und eine Containeroptimierung.

A: Häufige Anwendungen:
• Transport: LKW-Karosserieteile, Wände und Böden von Wohnmobilen/Wohnwagen, Seitenwände von Anhängern, Innenverkleidungen von Bussen, Trennwände für Eisenbahnwaggons
• Marine und Bootfahren: Bootsdecks, Schotten, Küchenpaneele, Schränke, Lukendeckel
• Konstruktion: leichte Trennwände, Zwischendeckensubstrate, Türkerne, architektonische Sandwichpaneele
• Möbel: leichte Tischplatten, Regale, Arbeitsplatten, Präsentationsständer, modulare Möbel
• Industriell: Wasserstrahlschneidetische, CNC-Maschinenbetten, Materialtransportpaletten, Reinraumplatten
• Saubere Energie: Gondelpaneele für Windkraftanlagen, Trägerstrukturen für Solarpaneele
• Sport und Freizeit: Surfbretter, Paddleboards, Gymnastikmatten, Sportbodenbeläge
• Beschilderung und Display: Ausstellungstafeln, POP-Displays, Wegweiser, Bühnenbildbau

A: ① Ultra-Leichtgewicht: Eine Dichte von nur 60 kg/m³ - reduziert das Plattengewicht im Vergleich zu Sperrholz- oder Vollkunststoffkernen um 60–80 %.
② Hohe Festigkeit-zu-Gewicht: Die sechseckige Zellengeometrie bietet hervorragende Druck- und Scherfestigkeit für strukturelle Sandwichplatten.
③ 100 % wasserdicht: Polypropylen nimmt keine Feuchtigkeit auf - kein Quellen, Verrotten oder Delaminieren in nassen Umgebungen.
④ Chemikalienbeständig: beständig gegen die meisten Säuren, Laugen, Lösungsmittel und Salzwasser -, ideal für Anwendungen in der Schifffahrt und der chemischen Industrie.
⑤ Thermoplastisch und recycelbar: 100 % PP ermöglichen einfaches Thermoformen und vollständige Recyclingfähigkeit am Ende-der-Lebensdauer - unterstützt die Ziele der Kreislaufwirtschaft.
⑥ Wärme- und Schalldämmung: Die Zellstruktur schließt Luft ein und sorgt so für natürliche Wärme- und Schalldämmung.
⑦ Energieabsorbierend: Hervorragende Stoßabsorption und Energieableitung -, verwendet in Crash-Strukturen und Schutzverpackungen.
⑧ Einfache Verarbeitung: Kann mit Standard-Holzbearbeitungswerkzeugen (Kreissäge, CNC-Fräse, Wasserstrahl) geschnitten und mit Polyurethan- oder Epoxidklebstoffen verklebt werden.

A: • Aluminiumbleche: 0,5–3,0 mm - für hochfeste-Architektur-, Transport- und Schiffsplatten.
• Aluminium-Verbundplatten (ACP)-Häute: 3–6 mm - leichte Dekorplatten für Beschilderungen und Verkleidungen.
• FRP/GFK (Fiberglas): 1–3 mm -korrosionsbeständige-Platten für chemische, maritime und nass-Anwendungen.
• CFRT (Continuous Fiber Reinforced Thermoplastic): 0,5–2,0 mm - vollthermoplastisches Sandwich für die Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie.
• Sperrholz/MDF: 2–6 mm - kosteneffiziente-Platten für Möbel, Türen und Innentrennwände.
• HPL (Hoch-Drucklaminat): 0,6–1,2 mm - langlebige dekorative Oberfläche für Tischplatten und Arbeitsflächen.
• PP/PVC-Platte: 1–3 mm - Vollkunststoffplatten für Nassbereiche, chemische Beständigkeit und Anwendungen in Lebensmittelqualität-.
• Vorlackiertes Stahlblech/verzinktes Blech: 0,3–0,6 mm - für LKW-Karosserien, Container und Industriegehäuse.
Die Verklebung erfolgt typischerweise mit zwei-Komponenten-Polyurethanklebstoff oder Epoxidharz; Der heißschmelzende PP-Kleber ermöglicht die vollständig thermoplastische Verklebung recycelbarer Platten.

A: Standard-Wabenkern aus Polypropylen ist brennbar (UL 94 HB). Für Anwendungen, die Feuerbeständigkeit erfordern, bieten wir PP-Wabenkerne der Güteklasse FR (Flame-Retardant) an, die Folgendes erreichen:
• UL 94 V-0: selbstverlöschend innerhalb von 10 Sekunden; keine brennenden Tropfen.
• GB 8624 Klasse B1: schwer entflammbarer Baustoff.
Die FR-Formulierung enthält halogen-freie flammhemmende-Additive, die bei der Verbrennung keine giftigen oder korrosiven Gase freisetzen. Bei der Verbindung zwischen nicht-brennbaren Häuten (Aluminium, MgO oder ACP mit FR-Kern) kann das gesamte Sandwichpaneel ein Oberflächenbrandverhalten der Klasse A erreichen.
Brandtestzertifikate für Wabenkerne der Güteklasse FR-sind auf Anfrage erhältlich. Bitte geben Sie bei der Anfrage Ihre Brandschutzanforderungen an.

A: • Standard-Lagerplatten (8 mm / 10 mm Zellen, naturweiß, 10–20 mm dick): 5–7 Werktage
• Standardgröße, kundenspezifische Zellgröße oder -dicke: 10–15 Werktage
• FR-Qualität (flammhemmend): 15–20 Arbeitstage
• Großvolumige oder vollständig kundenspezifische Bestellungen: 20–30 Werktage
Die tatsächliche Durchlaufzeit hängt vom Auftragsvolumen, der Zellenkonfiguration und der aktuellen Produktionswarteschlange ab. Für zeitsensible-Projekte können wir Produktionskapazitäten gegen eine Anzahlung reservieren. Kontaktieren Sie unser Vertriebsteam für eine Terminplanung in Echtzeit.

A: Verpackung: Die Kernplatten werden flach auf begasten Sperrholzpaletten (ISPM-15-konform) gestapelt, mit schützenden Pappdeckblättern oben und unten. Der Stapel wird mit PET-Bändern umreift und in wetterfeste Polyethylenfolie eingewickelt. Jede Palette ist mit Produktspezifikationen, Zellgröße, Dicke, Blattanzahl und Chargennummer gekennzeichnet. Für dünne Kerne (< 10 mm), additional rigid support boards are included to prevent flexing during transit.
Versand:
• Inland: spezieller LKW-Transport oder LTL-Fracht mit palettierter Lieferung.
• International: FCL-Seefracht bevorzugt -Container-optimierte Blattgröße (1150 × 2300 mm) ermöglicht maximale Ladeeffizienz. Für kleinere Probebestellungen ist LCL verfügbar. Standardbedingungen: FOB / CIF / CNF.
Lagerungsempfehlung: Flach an einem trockenen, überdachten Ort lagern. Der PP-Wabenkern wird durch Feuchtigkeit nicht beeinträchtigt, sollte aber für eine langfristige Lagerung im Freien vor direkter UV-Einstrahlung geschützt werden.

A: Schneidmethoden:
• CNC-Fräser: Am besten für präzises, wiederholbares Schneiden - Verwenden Sie einschneidige-Fräser oder Kompressionsfräser bei 12.000–18.000 U/min.
• Kreissäge: Feinzahniges Hartmetallblatt (60–80 Zähne für 300-mm-Sägeblatt) mit niedriger Vorschubgeschwindigkeit.
• Wasserstrahl: ideal für komplexe Formen ohne Hitzeeinflusszonen.
• Stanzen: für die Massenproduktion von Standardformen.
Bonding-Prozess:
1. Oberflächenvorbereitung: Stellen Sie sicher, dass Kern- und Hautoberflächen sauber, trocken und frei von Staub oder Öl sind.
2. Klebstoffauswahl:
- PU (Polyurethan): zwei-Komponenten, Aushärtung bei Raumtemperatur- - ausgezeichnete Haftung auf PP und den meisten Häuten.
- Epoxidharz: hohe Festigkeit für Strukturplatten - längere Aushärtezeit.
- Heißschmelzende PP-Folie: vollständig thermoplastische Verbindung für recycelbare Platten. - erfordert eine beheizte Presse.
3. Anwendung: Tragen Sie den Klebstoff mit einer Rolle, einem Spray oder einer Folie auf beide Kernkanten und die Hautoberfläche auf.
4. Pressen: Zusammenbauen und Pressen bei 0,05–0,2 MPa; Die Aushärtezeit variiert je nach Klebstoff (PU: 2–4 Stunden bei 25 Grad; Epoxidharz: 12–24 Stunden).
Kantenversiegelung: Für Anwendungen, die eine Feuchtigkeits- oder Chemikalienbarriere an den Plattenkanten erfordern, füllen Sie freiliegende Wabenzellen mit PU-Schaum oder versiegeln Sie sie mit Kantenprofil-Extrusionen.
Wir bieten umfassende Verarbeitungsrichtlinien, Klebstoffempfehlungen und technische Unterstützung für Plattenhersteller, die PP-Wabenkerne integrieren.