Wabenkern aus expandiertem Aluminium

A: An aluminum honeycomb core is a lightweight, high-strength structural core material manufactured by expanding precision-cut aluminum foil (typically 3003-H18 or 5052-H18 alloy) into a hexagonal cell matrix, then bonding the nodal lines with high-temperature resistant adhesive. The result is a material that is >Besteht zu 95 % aus Luft und verfügt dennoch über eine außergewöhnliche Druck- und Scherfestigkeit in der Richtung außerhalb-der-Ebene. Der Aluminiumwabenkern ist die am häufigsten verwendete Metallwabe für Verbundsandwichplatten in der Luft- und Raumfahrt, der Schifffahrt, im Transportwesen, im Bauwesen und in der Industrie. Es wird in nicht expandierter Blockform (L-Block oder W-Block), expandierten Platten oder auf-zugeschnittenen-Scheiben geliefert und ist das Kernmaterial in Aluminiumwabenplatten, Steinwabenplatten und vielen Hochleistungs-Verbundstrukturen.

A: Allgemeine Spezifikationen:
· Legierungsqualitäten: 3003-H18 (Standard, am häufigsten), 5052-H18 (höhere Festigkeit, Marine-/Korrosionsqualität), 5056-H18 (Luft- und Raumfahrtqualität)
· Folienstärke: 0,04 mm (40 μm), 0,05 mm, 0,06 mm, 0,07 mm, 0,08 mm, 0,10 mm (100 μm)
· Zellengröße (Durchmesser des eingeschriebenen Kreises): 3,2 mm (1/8"), 4,0 mm, 4,8 mm (3/16"), 6,4 mm (1/4"), 8,0 mm, 9,6 mm (3/8"), 10,0 mm, 12,7 mm (1/2"), 15,0 mm, 19,0 mm, 25,4 mm (1")
· Standardkerndicke: 2 mm bis 500 mm (üblich: 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 15 mm, 20 mm, 25 mm, 30 mm, 40 mm, 50 mm, 100 mm)
· Dichte: 24, 29, 32, 36, 40, 48, 56, 64, 72, 80, 96, 128, 160, 192 kg/m³
· Standardblatt-/Blockgröße:
- Erweiterte Platten: 1220 × 2440 mm, 1250 × 2500 mm, 1500 × 3000 mm (kundenspezifisch erhältlich)
- Nicht erweiterte Blöcke (L-Block): bis zu 1220×2440 mm im Grundriss, erweiterbar auf 2,5–3× Breite
· Druckfestigkeit (typisch, 3003-H18, 6,4-mm-Zelle): 0,8 MPa (24 kg/m³) bis 8,5 MPa (128 kg/m³)
· Scherfestigkeit (L--Richtung, typisch): 0,5 MPa (24 kg/m³) bis 5,0 MPa (128 kg/m³)
· Korrosionsbeständigkeit: 3003 - allgemein gut; 5052 - ausgezeichnete Marine; 5056 - überlegene Luft- und Raumfahrt

A: Die typische MOQ beträgt 100–300 Quadratmeter für Standardspezifikationen (3003-H18, 6,4 mm Zelle, übliche Dichten). Für nicht-Standardlegierungen, Zellengrößen oder sehr hohe/niedrige Dichten beträgt die Mindestbestellmenge typischerweise 300–500 m². Zugeschnittene Scheiben sind in kleineren Mengen (ab 50 m²) gegen Bearbeitungsgebühr erhältlich. Mustermuster (150 x 150 mm) sind kostenlos erhältlich. Bitte geben Sie für ein Angebot Ihre Legierung, Foliendicke, Zellgröße, Dichte und Kerndicke an.

A: Häufige Anwendungen:
· Luft- und Raumfahrt: Flugzeugbodenplatten, Innentrennwände, Bordküchenstrukturen, Vorder-/Hinterkanten, Rotorblätter von Hubschraubern, Satellitenplatten - typischerweise 5052/5056-Legierung mit 3,2–6,4 mm dicken Zellen
· Marine und Schiffbau: Deckplatten, Schotte, Aufbauplatten, Luken - 5052-Legierung für Korrosionsbeständigkeit
· Schienen- und Nahverkehr: Zugböden, Innenwandpaneele, Deckenpaneele, Türblätter - Brandschutz-Kleber zur Einhaltung der Rauch-/Toxizitätsvorschriften
· Bauwesen und Architektur: Vorhangfassadenpaneele, Steinwabenpaneele (Marmor-/Granitrücken), Metalldeckenpaneele, Türkerne, Aufzugsinnenräume
· Reinräume und Labore: Wand- und Deckenpaneele, Geräteplattformen - nicht-verlustfrei, korrosionsbeständig-
· Industriell: Maschinentische, Schwingungsdämpfungsplattformen, schalltote Kammerplatten, EMI/RFI-geschirmte Gehäuse
· Möbel: leichte Arbeitsplatten, Konferenztische, Schranktüren - ersetzt massives MDF zur Gewichtsreduzierung
· Erneuerbare Energie: Solarpanel-Unterstützung, Gondelpaneele für Windkraftanlagen, Batteriegehäusepaneele
· Automobil und Motorsport: Fahrwerksteile, Aerodynamikkomponenten, Crashstrukturen für Formel, GT und Hypercars
· Verteidigung: Böden für gepanzerte Fahrzeuge, Explosionsschutzplatten, Schutzräume für Feldlazarette

A: ① Unübertroffenes Verhältnis von Festigkeit-zu-Gewicht: Die von der Natur (Bienenstöcke) entwickelte sechseckige Zellengeometrie bietet maximale Druck- und Scherfestigkeit bei minimalem Materialgewicht. Aluminiumwaben bestehen zu 97–99 % aus Luft.
② Großer Dichte- und Festigkeitsbereich: von ultraleichten 24 kg/m³ (für nicht-strukturelle Füllstoffe) bis hin zu dichten 192 kg/m³ (für hoch-belastete Strukturkerne) - Die Dichte kann durch Anpassen der Foliendicke und Zellgröße präzise eingestellt werden.
③ Korrosionsbeständig: Die Legierung 3003 bietet eine gute allgemeine Korrosionsbeständigkeit. Die Legierung 5052 bietet Beständigkeit in Marinequalität für Salzwasser und Küstenumgebungen. 5056 bietet das höchste Maß für die Luft- und Raumfahrtbelastung.
④ Feuer-sicher: Aluminium ist nicht-brennbar (Klasse A, GB 8624). Der Knotenklebstoff (normalerweise modifiziertes Epoxidharz oder Phenolharz) ist die einzige brennbare Komponente<1% by weight. Overall, aluminum honeycomb core contributes negligible fuel load in fire scenarios.
⑤ Hervorragende Wärmeleitfähigkeit: Aluminiumwaben wirken als Wärmeverteiler und können in Wärmetauscherkernen, Wärmemanagementpaneelen und passiv gekühlten Strukturen verwendet werden.
⑥ Electromagnetic shielding: the continuous aluminum cell walls provide excellent EMI/RFI shielding (>60 dB Dämpfung bei GHz-Frequenzen) bei Verklebung mit Aluminium-Oberflächen - ideal für Elektronikgehäuse und sichere Einrichtungen.
⑦ Akustische Leistung: Mikro-perforierte Deckplatten mit Aluminiumwabenkern bilden Helmholtz-Resonator-Arrays für breitbandige Schallabsorption (NRC 0,75–0,95). Wird in Motorprüfzellen, Auditorien und schalltoten Räumen verwendet.
⑧ Dimensionsstabil über die Temperatur hinweg: Der Wärmeausdehnungskoeffizient (CTE) von Aluminium ist konsistent und vorhersehbar (~23×10⁻⁶/Grad). Keine feuchtigkeitsbedingte-Ausdehnung/Kontraktion - im Gegensatz zu Holz- oder Papierwaben.
⑨ Lange Lebensdauer: ordnungsgemäß verklebte und geschützte Aluminiumwaben haben eine Lebensdauer von 50+ Jahren ohne Beeinträchtigung. Kein Kriechen, keine Ermüdung bei normaler Belastung, keine Alterung.
⑩ Recycelbar: 100 % Aluminium (außer<1% adhesive by weight) - fully recyclable at end of life, with high scrap value.

A: Nach Erweiterungsform:
· Nicht erweiterter Block (L-Block oder W-Block): Der Folienstapel vor der Erweiterung - ist für den Versand am wirtschaftlichsten (erweitert sich auf ~2,5-fache Breite). Vom Kunden oder von uns vor dem Versand erweitert.
· Expandiertes Blatt: vollständig expandiert und stabilisiert -, gebrauchsfertig. Zuschnitt-auf-Größe verfügbar.
· Vor-geschnitten: Kern aus einem dickeren Block auf exakte Dicke geschnitten - engere Dickentoleranz (±0,1 mm) für Präzisionsanwendungen.
Nach Zellgeometrie:
· Standard-Sechseck: Standardform, isotrope Eigenschaften in-Ebene
· Über-expandiert (OX) hexagonal: längliche Zellen in einer Richtung -höhere Scherfestigkeit in der über-expandierten Richtung
· Flex-Kern: Zellen mit spezieller Kontur, die eine Krümmung in L-Richtung ohne anti-elastische Krümmung („Kartoffelchips“-Effekt) - für gebogene Flugzeugpaneele ermöglichen
· Doppelter -Flex: Krümmung in L- und W-Richtung - für komplexe aerodynamische Oberflächen
· Verstärkter Kern: höhere Dichte in bestimmten Zonen (z. B. um Einsätze oder Kanten). - Kern mit abgestufter Dichte
Durch Behandlung:
· Perforierter Kern: kleine Löcher in den Zellwänden zur Luft-/Dampfentlüftung - verhindert das „Blasen“ während der Aushärtung im Autoklaven in Luft- und Raumfahrtanwendungen; Wird auch für Akustikplatten verwendet
· Korrosionsgeschützter Kern: Chromatierung oder Eloxierung der Folie vor oder nach der Expansion - für extreme Umgebungen
· Grundierter Kern: Haftgrundierung zur Verbesserung der Haftfestigkeit mit speziellen Klebstoffen für die Deckschicht

A: Ja, mit überwältigender Mehrheit. Die Aluminiumlegierung selbst (3003, 5052, 5056) ist ein nicht-brennbares Metall, klassifiziert als Klasse A gemäß GB 8624 und A1 gemäß EN 13501-1. Die einzige brennbare Komponente ist der Knotenklebstoff (modifiziertes Epoxidharz, Phenolharz oder Polyurethan), der die Zellwände an den Knotenpunkten miteinander verbindet. Dieser Klebstoff macht weniger als 1 % des Kerngewichts aus.
Wichtigste Brandeigenschaften:
· Aluminiumschmelzpunkt: 630–660 Grad -, weit über den typischen Brandeinwirkungstemperaturen für den Kern innerhalb einer Sandwichplatte (die Außenhäute schützen den Kern)
· Keine Flammenausbreitung: Der Kern unterstützt oder breitet die Flamme nicht aus
· Kein giftiger Rauch: Aluminium erzeugt keinen Rauch; Die<1% adhesive contributes negligible smoke
· Entspricht: GB 8624 Klasse A, EN 13501-1 A1, ASTM E84 Klasse A (bei Kombination mit Klasse-A-Beschichtungen), FAR 25.853, IMO FTP-Code
Brandtestberichte sind auf Anfrage erhältlich. Für die kritischsten Brandschutzanwendungen (Luft- und Raumfahrt, Schifffahrt, Hochhausfassaden, öffentliche Verkehrsmittel) verfügt das Klebstoffsystem über zusätzliche feuerhemmende Eigenschaften.

A: · Standardspezifikationen (3003-H18, 6,4-mm-Zelle, übliche Dichten) auf Lager: 3–7 Werktage
· Nicht-standardisierte Zellgröße oder -dichte: 10–20 Arbeitstage
· 5052- oder 5056-Legierung: 15–25 Arbeitstage
· Vor-vorgeschnitten mit enger Toleranz: Fügen Sie 3–5 Arbeitstage für das Schneiden und Überprüfen hinzu
· Große Projektaufträge (5,000+ m²): schrittweise Lieferung, bestätigt von Fall zu Fall
Unsere Produktionskapazität beträgt über alle Spezifikationen hinweg ca. 5.000–8.000 m² pro Tag. Für eine schnelle Abwicklung haben wir die gängigsten Kerntypen auf Lager.

A: Verpackung: Expandierte Platten werden flach auf Paletten mit Schutzzwischenlagen aus Pappe oder PE-Folie gestapelt. Unexpandierte Blöcke werden aufrecht in Kisten verpackt, um Kantenschäden zu vermeiden. Zugeschnittene-auf-große Scheiben werden einzeln mit Seidenpapier getrennt. Alle Paletten sind stretch-verpackt und umreift.
Versand:
· Inland: dedizierte Logistik, Tür-zu-Tür
· International: FCL-Seefracht. FOB/CIF-Bedingungen.
Behälterkapazität: Aluminiumwabenkern ist äußerst platzsparend (dünne Folie). Ein 40HQ-Container fasst ca. 8.000–12.000 m² bei 15 mm Dicke.
Handhabung: Verwenden Sie beim Umgang mit - saubere Handschuhe. Aluminiumfolie ist dünn und kann durch scharfe Kanten geschnitten werden. In einer trockenen Umgebung lagern (der Kern kann, obwohl er aus Aluminium besteht, Feuchtigkeit in den Zellen einschließen; Feuchtigkeit kann bei Kontamination zu Korrosion führen).

A: Kernvorbereitung:
① Erweiterung: Bei Lieferung als nicht erweiterter Block mechanisch mit einem Erweiterungsrahmen oder manuell durch gleichmäßiges Ziehen erweitern. Erweitern Sie es auf die Zielbreite (normalerweise das 2,5- bis 3-fache der Blockbreite). Stabilisieren Sie es, indem Sie es 30–60 Minuten lang auf ca. 180 Grad erhitzen, um den Knotenkleber auszuhärten und die Zellgeometrie festzulegen.
② Schneiden: Schneiden Sie den expandierten Block mit einer horizontalen Bandsäge, einer Drahtsäge oder einem CNC-Heißdraht auf die erforderliche Kerndicke. Toleranz: ±0,1 mm für Präzision, ±0,25 mm für Standard.
③ Reinigung: Kernoberflächen mit Isopropylalkohol oder Aceton entfetten, um Walzöle oder Bearbeitungsrückstände zu entfernen. Vor dem Verkleben vollständig trocknen lassen.
Plattenverklebung:
① Klebefilmmethode (Luft- und Raumfahrtstandard): Epoxidfilmkleber (z. B. 3M AF 163-2, Henkel EA 9696) zwischen Kern und Außenhaut auftragen. Im Autoklaven oder in einer hydraulischen Presse bei 120–180 Grad und 0,3–0,7 MPa für 60–120 Minuten aushärten. Bietet die stärkste und beständigste Verbindung.
② Flüssigklebstoffmethode (Architekturstandard): Tragen Sie zwei-Klebstoff aus Polyurethan oder Epoxidharz mit einer Zahnkelle oder einem Rollauftragsgerät auf die Außenhaut auf. Kern an Ort und Stelle verlegen; Bei Raumtemperatur oder mäßiger Hitze (50–80 Grad) 2–8 Stunden lang pressen. Am gebräuchlichsten für Bauplatten.
③ Heiß-Schmelz-/Thermoplastfolie: Für die Hochgeschwindigkeitsproduktion - schmilzt und verbindet sich die Klebefolie unter kontinuierlichen Press- oder Kalanderwalzen. Wird für Türverkleidungen, Möbel und Fahrzeuginnenverkleidungen verwendet.
Kantenbehandlung:
· Kantenabschluss: Aluminium-U--Profile oder Flachschienen an die Plattenkanten kleben, um den Kern zu schützen und für ein vollendetes Erscheinungsbild zu sorgen
· Vergussmasse: Randzellen mit Epoxid- oder PU-Vergussmasse füllen, um solide Befestigungspunkte für Befestigungselemente und Hardware zu schaffen
· Einbau des Einsatzes: Loch bohren, mit Vergussmasse füllen, Gewindeeinsatz oder Buchse einsetzen - sorgt für starke, wiederverwendbare mechanische Verbindungspunkte
Wir stellen umfassende Verarbeitungsleitfäden einschließlich Klebstoffauswahltabellen, Aushärtungsplänen und Checklisten für die Qualitätskontrolle zur Verfügung.