PP-Kern-Fiberglas-Sandwichplatte

A: Eine PP-Kern-Glasfaserplatte (auch bekannt als PP-Waben-FRP-Sandwichplatte oder thermoplastische Verbundsandwichplatte) ist eine leichte Struktur-Sandwichplatte, die die Deckschichten aus glasfaserverstärktem Polymer (FRP/GRP) mit einem Wabenkern aus Polypropylen (PP) verbindet, entweder mithilfe von duroplastischem Klebstoff (Epoxidharz, Polyurethan) oder durch ein thermoplastisches Schweißverfahren. Die Glasfaserhäute - bestehen typischerweise aus 1–3 Lagen gewebtem oder genähtem Glasgewebe aus Polyester, Vinylester oder Epoxidharz - und bieten eine hohe Zug- und Biegefestigkeit, hervorragende Schlagfestigkeit, Wetterbeständigkeit und eine glatte, überstreichbare Oberfläche. Der PP-Wabenkern verleiht der leichten Kernstruktur inhärente Robustheit, 100 % wasserdichte Leistung und Kosteneffizienz. Diese Platte bietet ein hervorragendes Gleichgewicht zwischen mechanischer Leistung, Haltbarkeit, Gewicht und Kosten und ist damit die ideale Verbundplatte für LKW-Karosserien, Wohnmobil-Seitenwände, Schiffsdecks, Industrieböden und modulare Gebäudesysteme.

A: Allgemeine Spezifikationen:
· Glasfaser-Gesichtshäute:
- Glastyp: E-Glas (Standard, am häufigsten), S-Glas (höhere Festigkeit, Luft- und Raumfahrt), ECR-Glas (verbesserte Korrosionsbeständigkeit)
- Stoffart: gewebter Roving (WR, 400–800 g/m²), Schnittfasermatte (CSM, 300–450 g/m²), biaxial genähter Stoff (±45 Grad, 600–1200 g/m²) oder Kombination (WR + CSM)
- Harzmatrix: Orthophthal-Polyester (Standard, kostengünstig), Isophthal-Polyester (verbesserte Wasser-/Chemikalienbeständigkeit), Vinylester (überlegene Korrosionsbeständigkeit, Marinequalität), Epoxidharz (höchste Festigkeit, Luft- und Raumfahrt)
- Hautdicke pro Gesicht: 0,5 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm
- Gelcoat: optionales pigmentiertes Polyester-Gelcoat (0,3–0,5 mm) für UV-Schutz, Farbe und glatte Oberfläche -, das auf eine oder beide Seiten aufgetragen wird
· PP-Wabenkern: Zellgröße 8 mm oder 10 mm; Dichte 60, 80 oder 100 kg/m³; Dicke 10–50 mm
· Klebemethode: Duroplastischer Klebstoff (Epoxidharz oder PU-Folie/Flüssigkeit) oder thermoplastisches Heißschmelzverfahren
· Standardplattengröße: 1220×2440 mm, 1500×3000 mm, 2000×4000 mm, bis zu 2500×12000 mm (kontinuierliche Laminierung)
· Gesamtplattendicke: 10 mm bis 80 mm (üblich: 15 mm, 18 mm, 20 mm, 25 mm, 30 mm, 40 mm)
· Gewicht: ca. 4–12 kg/m², abhängig von der Schalendicke und Kerndichte - 50–70 % leichter als Sperrholz gleicher Dicke
· Oberflächenbeschaffenheit: glattes Gelcoat (jede RAL-Farbe), strukturierte, rutschfeste Oberfläche (Aggregat oder geformtes Muster) oder roh (bereit zum Lackieren)

A: Die typische MOQ beträgt 100–300 Quadratmeter für Standardspezifikationen. Bei der kontinuierlichen Laminierproduktion beträgt die Mindestbestellmenge aufgrund der Anforderungen an die Einrichtung der Produktionslinie typischerweise 200–500 m² pro Durchlauf. Kundenspezifische Farben, spezielle Gelcoat-Oberflächen oder spezielle Glasauflegepläne sind mit verhandelbaren Mindestbestellmengen erhältlich. Zur Begutachtung stehen Musterplatten (600×600mm) zur Verfügung. Bitte geben Sie Ihre Panel-Spezifikationen, erwarteten Belastungsbedingungen und Anwendungsdetails an, um eine technische Empfehlung und ein Angebot zu erhalten.

A: Häufige Anwendungen:
· LKW- und Anhängeraufbauten: Seitenwandpaneele, Dachpaneele, Bodenpaneele, Trennwände, Hecktüren - die vorherrschende Anwendung. Ersetzt Sperrholz- und Aluminiumbleche; Reduziert das Fahrzeuggewicht um 40–60 % und verbessert so die Nutzlast und den Kraftstoffverbrauch.
· Herstellung von Wohnmobilen und Wohnwagen: Seitenwände, Dach, Boden, Möbelpaneele - einteilige nahtlose Seitenwände mit einer Länge von bis zu 12 m, hergestellt durch kontinuierliche Laminierung
· Container- und tragbare Gebäude: modulare Gebäudewand- und Dachpaneele, Baustellenbüropaneele, Kühlcontainerauskleidungen
· Marine- und Bootsbau: Deckplatten, Schotte, Kabinensohlen, Lukendeckel, Konsolenplatten -wasserdichte und verrottungsfeste-Alternative zu Schiffssperrholz
· Innenausstattung von Bussen und Reisebussen: Bodenplatten, Seitenwandverkleidungen, Gepäckraumverkleidungen, Motorraumabdeckungen. - feuerhemmende Qualitäten- verfügbar
· Industrieböden und Plattformen: chemikalienbeständige, rutschfeste Bodenplatten für Fabriken, Verarbeitungsbetriebe und Offshore-Plattformen
· Vieh- und Reitanhänger: leicht{0}zu-reinigende, wasserdichte, schlagfeste-Innenverkleidungen - halten Tierstößen und häufigem Waschen mit der Maschine- stand
· Kühllagerung und Kühltransport: Hervorragende Wärmedämmung kombiniert mit struktureller Leistung - Paneele für Wände, Böden und Decken von Kühlräumen
· Wand- und Deckenpaneele für Reinräume: fusselfreie Glasfaseroberfläche, chemikalienbeständig-, leicht zu reinigen - FRP ist das Standardmaterial für Reinräume
· Konstruktion: Betonschalungsplatten (filmbeschichtet oder mit glattem Gelcoat für eine glatte Betonoberfläche), provisorische Straßenmatten, Grabenabdeckungen
· Spielplatz- und Parkausrüstung: langlebige, wetterbeständige, farbige Gelcoat-Oberflächen für Rutschen, Kletterwände und Spielstrukturen

A: ① Hervorragendes Kosten-{0}}Leistungsverhältnis: PP-Kern-Glasfaserplatten bieten unter allen Sandwich-Verbundplatten die beste Balance aus Festigkeit, Haltbarkeit und Kosten. Sie sind deutlich günstiger als Kohlefaserplatten, Aramid-Wabenplatten und sogar Aluminium-Wabenplatten und bieten gleichzeitig eine hervorragende Leistung für Industrie- und Transportanwendungen.
② 100 % wasserdicht - Null Fäulnis: Glasfaserhäute (Glas + Harz) und PP-Wabenkern sind beide vollständig wasserdicht. Die Platte kann unbegrenzt eingetaucht werden, ohne aufzuquellen, zu delaminieren oder zu verrotten. Dies ist der grundlegende Vorteil gegenüber Sperrholz: - Kein Austauschzyklus aufgrund von Wasserschäden, deutlich geringere Gesamtbetriebskosten.
③ Hohe Schlagfestigkeit und Zähigkeit: Glasfaser ist äußerst stoß{0}beständig - und absorbiert Energie durch Mikrorisse und Delaminierung, anstatt zu zersplittern. PP-Wabenkomprimierung und -rückprall. Die Kombination widersteht Ladungsstößen, Gabelstaplerschlägen, Hagel und grober Handhabung, die Aluminium verbeulen und Kohlefaser zersplittern lassen würde.
④ Chemikalien- und korrosionsbeständig: Glasfaser (insbesondere mit Vinylesterharz) widersteht einer Vielzahl von Chemikalien, Salzwasser, Säuren, Laugen und Lösungsmitteln. Es rostet nicht wie Stahl und korrodiert im Inneren wie Aluminium. Ideal für Chemieanlagen, Lebensmittelverarbeitung, Meeres- und Küstenumgebungen.
⑤ Hervorragende Ermüdungsbeständigkeit: Glasfaserverbundstoffe haben hervorragende Ermüdungseigenschaften - Die Platte übersteht Millionen von Biegezyklen ohne Leistungseinbußen und ist daher ideal für Anhängerböden, Busböden und Brücken, die einer ständigen dynamischen Belastung ausgesetzt sind.
⑥ Wärmedämmung: Der PP-Wabenkern und die Glasfaserhäute sorgen für eine gute Wärmedämmung (Wärmeleitfähigkeit ~0,05–0,08 W/m·K). Deutlich besser als alle-Metallplatten. Reduziert Kondensation und verbessert die Energieeffizienz beim Kühltransport und in der Kühllagerung.
⑦ Optionen für rutschfeste Oberflächen: Die Gelcoat-Oberfläche kann Zuschlagstoffe (Quarzsand, Aluminiumoxid) oder geformte rutschfeste Muster für sichere Laufflächen enthalten, die für Industrieböden, Anhängerböden und Schiffsdecks unerlässlich sind.
⑧ UV- und witterungsbeständig: Polyester-Gelcoat mit UV-Stabilisatoren sorgt für 10–15 Jahre Außenbewitterung ohne nennenswerte Beeinträchtigung. Das Panel hält Sonne, Regen, Schnee und extremen Temperaturen von -40 bis +80 Grad stand.
⑨ Galvanische Korrosion-frei: Glasfaser ist ein elektrischer Isolator - Es besteht kein Risiko galvanischer Korrosion, wenn das Panel mit unterschiedlichen Metallen (Stahlrahmen, Aluminiumverkleidung) in Kontakt kommt. Alle -Metallpaneele müssen isoliert werden, um galvanische Korrosion zu verhindern.
⑩ Farbe-durch Gelcoat - kein Lackieren: Die Farbe wird bei der Herstellung in die Gelcoatschicht integriert. Es ist kein Anstrich erforderlich; Kratzer sind weniger sichtbar, da die Farbe über die gesamte Gelcoat-Dicke hinweg gleichmäßig bleibt. Reduziert die Wartungskosten über die gesamte Lebensdauer des Panels.

A: Gelcoat-Oberflächen (die Standard-Außenoberfläche):
· Glatte, hochglänzende Oberfläche in jeder RAL-Farbe -, standardmäßig für Wohnmobil-Seitenwände und sichtbare Paneele
· Glatt matt/satiniert: reduzierte Blendung - für Innenverkleidungen und architektonische Anwendungen
· Strukturierte, rutschfeste Oberfläche: Quarzsandaggregat oder geformtes Rauten-/Kreismuster - für Industrieböden, Anhängerböden und Schiffsdecks
· Anti-bakterielles Gelcoat: Silber--Ionen oder ein ähnlicher Zusatzstoff - für Lebensmittelverarbeitung, Gesundheitswesen und Reinraumpaneele
· Feuerhemmendes Gelcoat: formuliert mit ATH (Aluminiumtrihydrat) zur Reduzierung der Flammenausbreitung - für öffentliche Verkehrsmittel und Gebäudeinnenräume
· UV-beständiges Gelcoat: verbessertes UV-Stabilisatorpaket - für tropische und hoch-Außenanwendungen
· Leitfähiges/antistatisches Gelcoat: mit Kohlenstoff-gefüllt für ESD-Schutz - für die Elektronikfertigung und Bodenbeläge in Gefahrenbereichen
Weitere Oberflächenoptionen:
· Beidseitiger Gelcoat: Farblackierung auf beiden Seiten - für beidseitig sichtbare Trennwände
· Gelcoat auf einer Seite + Rückseite aus rohem Fiberglas: Die Gelcoat-Seite ist die sichtbare/äußere Oberfläche; Der Rohrücken wird mit der Unterkonstruktion verklebt
· Rohes Fiberglas auf beiden Seiten: Bereit für die -Bemalung vor Ort mit zwei{1}komponentiger Polyurethan- oder Epoxidfarbe - gibt dem Hersteller/Installateur die volle Kontrolle über die Farbe
· Film-beschichtet (Phenol): dunkelbrauner/schwarzer wasserfester Phenolfilm - für Betonschalungen und schwere{2}beanspruchte Industrieanwendungen
· Anti-Graffiti-Beschichtung: klare Beschichtung über dem Gelcoat, die das Entfernen von Markern und Farbe ohne Beschädigung - für öffentlich zugängliche-Oberflächen ermöglicht

A: Standard-Glasfaserplatten mit Polyester- oder Vinylesterharz sind brennbar (Klasse B2 oder B3 gemäß GB 8624). Für Anwendungen, die Feuerbeständigkeit erfordern, bieten wir:
· Feuerhemmendes Harzsystem: bromiertes oder halogenfreies (ATH-basiertes) feuerhemmendes Polyester- oder Vinylesterharz. Erfüllt:
- GB 8624 Klasse B1 (schwer entflammbar)
- DIN 5510 (S4/SR2/ST2) - Deutsche Schienenfahrzeugnorm
- EN 45545-2 (HL2) – Europäischer Brandschutz im Schienenverkehr
- ASTM E84 Klasse B oder Klasse A
· Feuerhemmender PP-Kern: Halogen-freier, intumeszierender PP-Wabenkern - UL94 V-0
· Phenolharz-FRP: von Natur aus feuerbeständig-, sehr geringe Rauchentwicklung und geringe Toxizität -, erreicht Klasse A/Klasse 0. Wird in Tunneln, Offshore-Plattformen und Marineschiffen verwendet.
· Intumeszierende Beschichtung: Nach dem-Aufbringen einer intumeszierenden Farbe auf Standard-Fiberglasplatten - wird die Brandschutzklasse verbessert, ohne die Plattenkonstruktion zu ändern
Auch die Aluminium- oder Stahlunterkonstruktion, auf der die Paneele montiert werden, trägt zum gesamten Brandverhalten der Baugruppe bei. Brandtestberichte sind für Brandschutzkonfigurationen-verfügbar.

A: · Standard-Gelcoat in Weiß/Grau, Standarddicke: 10–20 Arbeitstage (kontinuierliche Laminierprodukte)
· Kundenspezifische RAL-Gelcoat-Farbe: 15–25 Arbeitstage (einschließlich Gelcoat-Farbabstimmung und Chargenvorbereitung)
· Spezielle Harzsysteme (Vinylester, feuerhemmend): 20–30 Werktage
· Große Projektaufträge (1,000+ m²): phasenweise Lieferung, Zeitplan wird von Fall zu Fall bestätigt
Kontinuierliche Laminierungsproduktion: PP-Wabenkern und Glasfaserhäute werden kontinuierlich durch eine Doppelbandpresse oder Pultrusionslinie geführt. Die Produktionsgeschwindigkeit beträgt 1–4 Meter pro Minute. Dieser Prozess ist bei Großaufträgen sehr effizient. Für Kleinserien oder kundenspezifische Platten wird Vakuumverpackung oder Presslaminierung verwendet.
Wir empfehlen die Bestellung 5–7 Wochen bevor die Paneele vor Ort benötigt werden.

A: Packaging: The gel coat surface (if present) is protected with a factory-applied PE protective film. Panels are stacked with foam or corrugated cardboard interlayers. Corner protectors are applied. For thick panels (>20mm) ist der Kantenschutz besonders wichtig, da die freiliegende PP-Kernkante durch die Umreifung beschädigt werden kann. Die Paletten werden in strapazierfähige Stretchfolie eingewickelt und mit Polyesterbändern gesichert. Für den Export werden die Paletten in Sperrholzkisten verpackt.
Versand:
· Inland: dedizierte Flachbettlogistik, Tür-zu-Tür
· International: FCL-Seefracht. FOB/CIF-Bedingungen.
Containerkapazität: Ein 40HQ-Container fasst ca. 1.800–2.500 m² 20-mm-Platten.
Lagerung: Flach an einem trockenen Ort lagern. Bei vorübergehender Lagerung im Freien mit einer undurchsichtigen Plane abdecken - UV-Einwirkung über Wochen hinweg kann zu einer leichten Vergilbung des Gelcoats führen (jedoch zu keiner strukturellen Beeinträchtigung). Belassen Sie die PE-Folie bis kurz vor der Montage.

A: Für die Verarbeitung von - Glasfaserplatten sind geeignete Werkzeuge und PSA erforderlich:
· Schneiden: Kreissäge oder Stichsäge mit Hartmetall- oder Diamantklingen. Verwenden Sie ein Sägeblatt mit feinen Zähnen (60–80 Zähne für eine Kreissäge), um das Absplittern des Gelcoats zu minimieren. Schneiden Sie von der Gelcoat-Seite aus, um die sauberste sichtbare Kante zu erzielen. Alternativ Wasserstrahl- oder CNC-Fräsen für Präzisionsformen.
· Kantenbearbeitung: freiliegende Kanten glatt schleifen (Körnung 80→120). Mit Gelcoat, Epoxidharz oder Kantenprofil versiegeln, um den PP-Kern vor Schmutzansammlungen zu schützen.
· Bohren: Standard-HSS- oder Hartmetallbohrer verwenden. Bohren Sie von der Gelcoat-Seite aus, um ein Absplittern zu verhindern. Für große Löcher verwenden Sie eine Lochsäge.
· Befestigung: Durch-Schrauben mit Unterlegscheiben mit großem-Durchmesser (Edelstahl oder Nylon) wird die Last effektiv verteilt. Nieten mit Unterlegscheiben. Gewindeeinsätze (in über-gebohrte Löcher eingeklebt) für abnehmbare Befestigungselemente. Vermeiden Sie selbstschneidende Schrauben ohne Führungslöcher, da diese die Glasfaserhaut beschädigen können.
· Verklebung: Die Platten können mit MS-Polymer-, Polyurethan- oder Epoxidkleber auf die Unterkonstruktion geklebt werden. Oberflächenvorbereitung: Klebefläche schleifen (Körnung 80–120), mit Lösungsmittel abwischen (Aceton).
· Lackieren (bei rohem Fiberglas): Oberfläche schleifen (Körnung 120→240), mit Lösungsmittel reinigen, zwei-Komponenten Epoxidgrundierung und dann zwei{3}Komponenten Polyurethan-Decklack auftragen. Befolgen Sie die vom Lackhersteller empfohlene Trockenschichtdicke.
Installation (LKW-/Anhängeraufbau - die häufigste Anwendung):
① Rahmen: Strangpressprofile aus Aluminium oder Stahl bilden den Korpusrahmen. Gummi- oder PVC-Dichtungen zwischen Rahmen und Platte verhindern Vibrationsverschleiß.
② Platzierung der Paneele: Heben Sie das Paneel an seinen Platz (Saugnapfheber für große Paneele; manueller Hebevorgang durch zwei -Personen für kleinere Paneele).
③ Befestigung: Durch vor-gebohrte Löcher im Paneel in den Rahmen schrauben. Verwenden Sie zur Abdichtung Dichtmittel (Polyurethan oder Butyl) unter dem Schraubenkopf und entlang der Verbindung zwischen Platte und Rahmen.
④ Fugenabdichtung: Die Fugen zwischen den Paneelen werden mit Polyurethan-Dichtstoff abgedichtet und zum Schutz vor Witterungseinflüssen und für ein besseres Erscheinungsbild mit Zierstreifen aus Aluminium oder Gummi abgedeckt.
⑤ Verkleidung und Zubehör: Randverkleidungsprofile, Eckkappen, Türrahmen und Beschläge montieren.
PSA für die Fertigung:
· Schutzbrille (Glasfaserstaub reizt die Augen)
· Atemschutzmaske NIOSH N95/P2
· Langärmelige Kleidung (Glasfaserstaub verursacht Hautreizungen)
· Arbeitshandschuhe
· Gute Belüftung bzw. Staubabsaugung
Wir bieten vollständige Installationshandbücher für jeden Anwendungstyp (Lkw-Aufbauten, Wohnmobile, Schifffahrt, Bauwesen) mit empfohlenen Befestigungselementen, Dichtmitteln und Verbindungsdetails.